O que é OEE? Como calcular esse importante indicador?

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22 de maio de 2017
Última modificação: 03 de agosto de 2020

Autor: Raquel Monteiro
Categorias: Análise de dados, Blog, Logística

Como calcular o OEE?

Há muita confusão sobre OEE (Overall Equipment Effectiveness) e sobre as palavras eficiência e eficácia. Vejamos essas coisas de maneira objetiva e clara.

OEE é apenas algo que é bom ter calculado? Não, é um roteiro simples, mas poderoso, que ajuda as pessoas de chão de fábrica e de gestão a visualizar e eliminar as perdas de equipamentos os desperdícios.

OEE não é uma moda passageira. Em primeiro lugar, o OEE existe há décadas em sua forma elementar. As palavras eficiência e eficácia são mais antigas ainda, mas só começaram a ser utilizadas de forma confusa na última década. Para começar, temos de fazer uma distinção clara entre eficácia e eficiência antes de podermos discutir OEE.

Eficácia e eficiência são iguais?

Eficácia é a relação entre o que teoricamente poderia ser produzido ao final de um processo e o que realmente saiu ou foi produzido.

Se a sua máquina ou sistema é capaz de fazer 100 produtos de qualidade por hora, e ele faz apenas 70, então ele é 70% eficaz. Mas não sabemos o quão eficiente foi, porque nada é dito sobre o que tínhamos que colocar em (quantos operadores, energia, materiais, etc.) para obter a eficácia de 70%.

Assim, se uma máquina ou sistema funcionar 50% eficaz com 1 operador e se tornar 65% eficaz com 2 operadores, a eficácia sobe 30% (sim, 65 é 30% mais de 50 …), mas sua eficiência caiu para 50%, com base no trabalho!

O mesmo vale para o rendimento ou, mais comumente conhecido como qualidade (produto basicamente vendável). Se você estiver engarrafando uma bebida, todas as garrafas cheias, rotuladas e tampadas poderiam teoricamente ser perfeitas, então a qualidade seria de 100%. Mas se você jogar fora metade das garrafas cheias por causa de defeitos de embalagem ou material, o seu rendimento ou qualidade é de apenas 50%. Neste exemplo você seria 100% eficaz, mas apenas 50% eficiente.

A cervejaria caseira que nós montamos no fundo do quintal de casa, está mais ou menos nessa pegada. Das 100 garrafas que produzimos, 50 estavam bem abaixo do que pensávamos ser um material bom para consumo.

Quer um exemplo de OEE?

Basicamente OEE é sobre (como o nome diz) eficácia: é a taxa entre o que uma máquina teoricamente poderia produzir e o que realmente fez. Assim, a maneira mais rápida de calcular é: tomar a velocidade máxima teórica (por exemplo, 60 produtos por minuto) e calcular o que terá no final de um turno de 480 minutos. Nesse caso, deveria haver 28.800 unidades.

1 turno = 8 horas = 480 minutos

Velocidade máxima de produção = 60 produtos por minuto

480 x 60 = 28 800 unidades

Então precisamos contar o que produzimos em um ponto final no processo de produção, como o que está no palete indo para o armazém. Se houver apenas 14.400 bons produtos no palete, sua eficácia foi de 50%, certo? It is not a rocket science so far.

Quais os outros componentes do OEE?

Por que a fórmula OEE inclui disponibilidade (A), desempenho (P) e qualidade (Q)? O que essas palavras significam e que valor elas trazem? Eles vão nos ajudar a encontrar onde aqueles outros 14.400 produtos que deveriam ter sido no palete desapareceram.

A OEE elevou a barreira e afastou-nos do cálculo de eficiência tradicional como uma medida da produção da linha de produção, que era facilmente manipulada para mostrar linhas medíocres funcionando em eficiências até 150%. Aqui está o poder do OEE.

OEE, quando quebrado em seus três componentes principais, consegue nos mostrar em que parte do processo a nossa eficácia está sendo drenada. Todos os dias em que executamos 50% de OEE, podemos perder unidades de diferentes maneiras, e cada perda tem sua própria estrutura de custos.

Se perdemos 14.400 produtos porque a máquina funcionou sem falhas, sem perda de qualidade, mas com a metade da velocidade máxima, isso é completamente diferente de produzir 28.800 produtos a toda velocidade e depois despejar 14.400 produtos fora da especificação para o aterro sanitário.

O que é a eficácia no OEE?

Fazer a coisa certa – o produto certo ou SKU – na velocidade certa (Performance)

Tomar o caminho certo – sem retrabalho, sem defeitos, sem desperdício (Qualidade)

E produzir, na maneira correta – produzindo como planejado, mantendo a máquina em funcionamento, minimizando perdas de tempo (Disponibilidade)

Então, como descobrimos o que perdemos e onde? E como evitamos que isso aconteça no futuro?

Disponibilidade

Voltando ao exemplo da garrafa, vamos rastrear um dia normal. Um turno padrão leva 480 minutos. Nossos operadores tomam 10 + 30 + 10 minutos em intervalos, bem como fazem 2 trocas de 35 minutos cada, e perdem 60 minutos de tempo de inatividade da máquina durante o turno. No resto do tempo, a máquina está no modo de funcionamento.

  • Pausas = 10 minutos de manhã + 30 minutos de almoço + 10 minutos de tarde = 50 minutos
  • Setups = 2 x 35 minutos = 70 minutos
  • Tempo de inatividade da máquina = 60 minutos por turno
  • Total = 180 minutos de tempo perdido

Isso significa que perdemos 180 minutos e há apenas 300 minutos restantes para ser eficaz. Mesmo se nós corrermos o resto do tempo a toda velocidade sem perdas de qualidade, nunca poderemos ser mais do que 62,5% efetivos durante esta mudança. Essa relação chamamos ‘Disponibilidade’ ou como o tempo é usado.

480 minutos – 180 minutos = 300 minutos

300 ÷ 480 = 62,5% Disponibilidade

Vamos ver como gastamos esse 62,5% do nosso tempo que está disponível …

Performance

Suponhamos também que o nosso sistema de embalagem tem um tempo de ciclo ideal ou tempo takt de 1 segundo por garrafa, que é de 60 garrafas por minuto. (Takt time, derivado da palavra alemã Taktzeit que se traduz em tempo de demanda do cliente, define o ritmo para as linhas de fabricação industrial.)

Isto significa que nos 300 minutos restantes, a máquina ou sistema pode fazer 300 x 60 garrafas = 18.000. Então, se no final desta mudança a máquina teria feito 18.000 garrafas durante o tempo que estava funcionando, a 100% de velocidade. Se a produção estivesse a uma velocidade mais lenta, digamos que o tempo de ciclo seria de 1,5 segundos, diminuiria a velocidade máxima em 2/3 e, portanto, seu desempenho se tornaria 66,7%. A produção real agora com 66,7% de desempenho seria de 12.000 garrafas.

300 minutos @ 1 segundo por garrafa = 300 x 60 garrafas = 18.000 unidades

1,5 segundos por garrafa = 1 ÷ 1,5 = 2/3 = 66,7% Desempenho

66,7% x 18.000 garrafas = 12.000 unidades

Correndo a 66,7% de desempenho neste caso equivale a um tempo perdido mais 300 x 33,3% = 100 minutos ou, a linha produziu em média 2/3 x 60 = 40 garrafas por minuto.

Se neste ponto toda a saída estaria dentro da especificação ou vendável, que seria a eficácia?

Dos 480 minutos perdemos 180 minutos em “não correr” e 100 minutos devido a “um tempo de ciclo muito lento”; Assim (480- (180 + 100)) / 480 = 41,7% até agora.

(480 minutos – (180 minutos + 100 minutos)) ÷ 480 – 41,7% Eficiência

Qualidade

Se esta é a eficácia real, depende de quantas garrafas estavam dentro da especificação. Se das 12.000 garrafas, havia 3.000 fora da especificação, a taxa de qualidade daquelas garrafas era (12.000-3.000) / 12.000 = 75% ou convertendo-se para minutos seria 3.000 garrafas / 60 garrafas por minuto = 50 minutos perdidos devido a qualidade.

(12.000 – 3.000 defeitos) ÷ 12.000 = 75% Qualidade

3.000 garrafas ÷ 60 garrafas por minuto = 50 minutos perdidos pelo fator qualidade

Em outras palavras, perdemos 180 minutos por produzirmos a toda velocidade; Dos restantes 300 minutos perdemos 100 minutos por corrida lenta; Dos restantes 200 minutos perdemos 50 minutos fazendo sucata. Como resultado, a linha produziu 150 minutos de corrida perfeita em qualidade e velocidade.

Teoricamente poderíamos fazer 480 x 60 = 28.800 garrafas. No final, havia 9.000 garrafas vendáveis, de modo que a Eficácia Geral do Equipamento foi de 31,25%.

9,000 ÷ 28,800 = 31,25% OEE

Disponibilidade (62,5%) x Desempenho (66,7%) x Qualidade (75%) = 31,25%

Como o OEE afeta seus lucros?

OEE é puramente baseado no tempo, mas como takt time é igual a 1 garrafa, OEE pode ser calculado em garrafas disponíveis para o uso. A maioria dos operadores não vai dizer ‘Hoje eu rodei a linha em um tempo takt de 1,5 segundos”, mas em vez disso “hoje eu corri 40 produtos por minuto” – que é a mesma coisa. Da mesma forma que, “eu parei por 5 minutos” é o mesmo que “eu perdi 200 potenciais garrafas que eu deveria ter feito”.

OEE ajuda a criar este tipo de consciência; Com os operadores, com os engenheiros, com os departamentos de logística, e com qualquer outra pessoa envolvida no processo de agregar valor. Ele dá uma linguagem comum a todos os envolvidos na fabricação e leva a mudanças que melhoram a eficácia e a eficiência.

A abordagem direta ao OEE

Embora os conceitos sejam bastante simples, suas definições e aplicação variaram consideravelmente, impedindo qualquer capacidade de usá-los como benchmark e ferramentas de desempenho dentro e entre plantas, e muito menos entre empresas. A ideia é apresentar uma definição comum e num formato de planilha direto para trazer uma abordagem clara e comum.

Âmbito da análise

Olhar para menos de 10.080 minutos (uma semana) de tempo de operação não é significativo por si só, para a tomada de decisão. Mas pode ser adequado para as tendências e verificações de uma decisão implementada anteriormente para garantir direções positivas ou para garantir se os resultados previstos estão sendo alcançados.

A razão para esta definição operacional é capturar todas as atividades necessárias para assegurar que o processo de produção possa ser realizado. Algumas empresas no passado esconderam a sua mudança, PM, feriados, formação e limpeza, fazendo-o no chamado tempo de produção não programado ou despejando-o em um determinado local fora de tempo, mas realmente é parte da natureza do processo de produção.

A produção programada é o período em que os produtos definidos devem ser produzidos, mas atividades ou situações dependentes do processo devem ser feitas ou consideradas antecipadamente (como feriados) para garantir que o cronograma possa ser atingido ou ser razoável.

E o calendário?

As horas do calendário ou a hora do calendário são a soma das atividades em operação e atividades em modo potencial que compõem uma semana (10.080 minutos) ou mês (média de 43.800 minutos) ou período definido em que o ativo é contabilizado como um elemento de produção, disponível para o funcionamento na planta.

Se qualquer ativo for removido do processo de forma a tornar o processo para um dado produto não viável, então o número OEE esperado é considerado zero.

Isto também se aplica ao produto retirado do mercado que é reformulado ou desmantelado. Um recall total na realidade produz zero OEE para o período que foi fabricadp o produto perdido. Um recall parcial tratará somente da perda de um lote dentro do total, mas diminuirá o OEE para esse período consideravelmente.

Os números elevados de OEE são indicativos do cumprimento de cronograma elevado e do trabalho otimizado. O cumprimento da programação e o trabalho otimizado são um subproduto do processo. OEE é o roteiro para insight, direção e verificação de todas as outras atividades, tais como melhoria contínua, lean, seis sigma e informações de contabilidade de nível superior. Ele fornece a janela correta para visualizar o custo de qualidade.

O que é o custo da qualidade no OEE?

O “Custo da Qualidade” não é o preço de criar um produto ou serviço de qualidade. É o custo de não criar um produto ou serviço de qualidade.

Cada vez que o trabalho é desperdiçado, há uma perda que resulta no “custo da qualidade”. Ao falar sobre resíduos, podemos definir ou olhar para muitas definições, variações ou tipos de desperdício, tais como: desperdício de espera, superprodução, inventário ou trabalho em processo, transporte, movimento, defeitos de entrada, produção de produtos defeituosos, super processamento e atraso.

Ao olhar para as operações, o OEE simplesmente dá a visão clara e poderosa da janela de imagem da capacidade de sustentar uma produção de qualidade ou como a disponibilidade (tempo), qualidade (bom produto) e desempenho (velocidade) interagem. A porção de Perdas é a fração do tempo que é perdida devido à incapacidade do processo de produção para ser consistente e sob controle. Estas perdas referem-se ao tempo de inatividade, perdas do ritmo no processo, sucata e retrabalho gerado durante a operação.

A operação não é apenas o tempo de produção planejado, mas aquele tempo que engloba a natureza do processo de produção e suas atividades de suporte que estão conectadas, dependentes ou que devem ser feitas para assegurar a produção do produto programado. Isso significa que a manutenção preventiva rateada, troca, limpeza e / ou desinfecção estão inclusas.

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